Фанера: виды, характеристики, типовые размеры, история появления

Фанера (древесно-слоистый лист) – один из самых известных строительных материалов, представляет собой плиту, склеенную из листов специально подготовленного шпона, как правило, таким образом, чтобы направление волокон симметричных слоев шпона было под одинаковым углом. Листы шпона обычно укладываются симметрично с двух сторон относительно центрального слоя, либо середины, которая может быть листом шпона или изготовлена из другого материала. Количество слоёв шпона обычно нечётное, и составляет, как правило, 3-5 слоя. Чтобы фанера была прочной, слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу. Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае – поперечной.

Фанера из древесины как твердых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью.

По пропитке различают следующие виды фанер:

1) Фанера ФК (Фанера водостойкая). Обладая меньшими влагостойкими характеристиками, ФК используется преимущественно при внутренней отделке помещений, в мебельном производстве, при изготовлении деревянной тары, при работе с конструкциями внутри помещения.

2) Фанера ФСФ (Фанера повышенной водостойкости). Эта фанера характеризуется относительно высокой износоустойчивостью, механической прочностью и высокой влагостойкостью. ФСФ – один из самых популярных видов фанеры, используется в строительстве, производстве, кровельных работах.

3) Фанера ФОФ (Фанера ламинированная) – материал, обработанный специальным образом для увеличения сопротивления влаге. Максимально увеличить влагостойкие характеристики фанеры может помочь ламинирование.

4) Фанера ФБС (фанера бакелизированная со спирторастворимой смолой). Этот вид может эксплуатироваться в жестких условиях длительное время (10–15 лет), она выдерживает резкие температурные колебания (от –50° до +50° С), бакелитовая фанера устойчива к влаге, фанера бакелизированная обладает огнеупорностью. За счет этих особенных характеристик ФБВ (бакелизированная фанера) используется даже в тропическом климате и в морской воде.

В настоящий момент ГОСТы предусматривают наличие четырех сортов фанеры, которые отличаются главным образом наличием и количеством допустимых дефектов древесины и недостатков обработки.

  • 1 сорт. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 см;

  • 2 сорт. Допускаются трещины до 200мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2% от общей площади листа фанеры;

  • 3 сорт. Допускаются червоточины до 10 шт. на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных дефектов не может быть больше 9;

  • 4 сорт. Фанера 4 сорта является крайне низкокачественной. Такая фанера может иметь следующие дефекты: частично сросшиеся и выпавшие сучки – без ограничения; червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5мм;

Фанера выпускается следующих основных форматов 1525х1525, 1220х2440, 2440х1220, 1500х3000, 3000х1500, 1525х3050, 3050х1525 мм.

Характеристики фанеры

Фанера — прекрасный материал, используемый еще с древности. Физико-механические показатели древесины на высоком уровне, который гарантируют производители фанеры. Она сочетается с многослойной структурой, которая обеспечивает высокую прочность. Это имеет важную ценность в строительстве, а также различного рода других производствах, где именно прочность играет основную роль.

Свойства фанеры также не менее важны, особенно если речь идет о влагостойкой фанере. К примеру, теплые оттенки и выразительные текстуры, сделали популярным этот материал при производстве мебели, в интерьерах, отделки помещений. А в качестве конструкционного материала фанера используется в автомобилестроении, строительстве, вагоностроении и т.д.

Так что же такое фанера? Это древесный материал, при производстве которого производители фанеры используют склеенные листы лущеного шпона. Обычно 3-5 листов шпона формируют фанеру. Склеивание осуществляется при помощи синтетических термореактивных или же природных клеев. Производители фанеры, как правило, используют березовый шпон. Поэтому она лёгкая и прекрасно гармонирует с другими материалами. фанера легка в обработке, достаточно устойчива к перепадам температур и вполне эстетична, а влагостойкая фанера еще и устойчива к влаге. Особенно её прочность, экологичность, теплопроводность на много превышает показатели других древесно-плитных материалов. Показательны в этом отношении такие популярные виды фанеры, как фанера ФСФ и фанера ФК. Поэтому она выгодно отличается от товаров из пластика и металла.

Способы изготовления фанеры

Различают три основных способа изготовления фанеры. Они зависят от методов изготовления шпона.

  • Первый способ — пиление. При этом фанера получается путем разрезания сырья на тонкие полосы (5мм). При этом производители фанеры используют древесину ценных пород. Между тем из-за большого расхода сырья фанера, изготовленная таким способом, не производится.

  • Второй способ — строгание, где берут шпон, толщина которого составляет 3,5 мм. Этот способ характеризуется достаточно высокой производительностью.

  • И третий — изготовление лущеной фанеры. Способ требует от производителей фанеры использования шпона толщиной 1,2 - 1,9 мм, который в свою очередь был получен путем лущения фанерного кряжа. Это наиболее оптимальный метод производства шпона.

Также фанеру делят на несколько сортов, вне зависимости от того – влагостойкая фанера или нет. К первому сорту относится продукт, не имеющий дефектов. Второй сорт предполагает наличие на поверхности участков, которые подверглись починке листа. Третий сорт — когда на поверхности листа встречаются сучки. И четвертый сорт уже имеет различные производственные дефекты. Производителям фанеры разрешаются сучки в большом количестве. Такую фанеру применяют в скрытых от взгляда конструкциях и при производстве упаковки.

Если Вам необходим экологически чистый, прочный, надёжный и недорогой материал, фанера — наилучший вариант, а Влагостойкая фанера особенно.

Условия, в которых растет и развивается дерево, которое затем используют для изготовления фанеры и влагостойкой фанеры, влияют не только на текстуру его древесины, но и приводят к различным отклонениям от строения и развития ствола. Это, в свою очередь, может вызвать наличие различных пороков, накладывающих ограничения на область применения древесины, изготовления влагостойкой фанеры и фанеры обыкновенной. К таким отклонениям относят различные искривления ствола, наросты, сучки и развилки по его длине, вызывающие нарушения в самой текстуре, изменение ее цвета и оказывающие влияние на механическую прочность древесины.

Трещины появляются в древесине по мере ее роста. На их образование влияют природные факторы и внутренние напряжения, возникшие в стволе. Различают морозные, отлупные и метиковые трещины.

Морозные трещины появляются в результате расширения внутренней влаги при сильных морозах. В результате возникают сквозные трещины, направленные радиально, которые затем препятствуют работе производителей фанеры.

Внутренние напряжения, возникающие в стволе, приводят к появлению отлупных (отслоение друг от друга годичных слоев) и метиковых (идущих вдоль ствола от комеля к вершине) трещин. Помимо этого при сушке древесины и неквалифицированной работе производителей фанеры могут появиться трещины, являющиеся результатом усушки. Сучки возникают в месте прорастания веток и значительно снижают ценность древесины. В местах сучков уменьшается механическая прочность древесины, так как после высыхания сучок теряет связь с основой и ослабляет конструкцию.

Помимо этого, сучки оказывают влияние на внешний вид текстуры древесины, предназначенной под прозрачную отделку некоторых видов фанеры. Косослой ( наклон волокон) представляет собой различные отклонения направления волокон от продольной оси дерева. Древесина с таким пороком плохо воспринимает поперечную нагрузку и влияет на качество такой фанеры, как фанера ФСФ и фанера ФК. К разновидностям косослоя можно отнести свилеватость (волнистое размещение волокон) и завиток (местное искривление годичных слоев).

Прорость — дефект на участке дерева, возникший в результате механических повреждений клетчатки. Такой участок древесины портит внешний вид и затрудняет отделку. Часто в этом месте встречаются грибные пятна и засмолки. Грибные поражения древесины возникают в результате воздействия на нее гнилостных процессов. В результате этого изменяются механические свойства древесины и ее цветовые тона, что делает ее неприемлемой для использования в работе производители фанеры.

История появления фанеры

Любопытно, что первая фанера появилась Древнем Египте, примерно в XV веке до нашей эры. Археологам удалось обнаружить небольшой ларец, изготовленный из кедра, фанерованный пластинками черного дерева. Необходимость проведения такой сложной операции была, вероятно, связана с высокой стоимостью последнего — древесины в Египте вообще был дефицит, а черное и красное дерево завозилось издалека и стоило очень дорого.

В дальнейшем, римляне и греки начали использовать способ фанерования из-за такой же нехватки древесины, тогда же появились первые производители фанеры. Фанеру применяли в основном для изготовления мебели и предметов домашнего быта. Немного позже римлянами началось использование отдельных элементов шпона, тем самым они украшали разнообразные предметы.

Несомненно, что и в Древнем Египте и позже в Греции и Риме фанера производилась вручную. Её производители заслуживают уважения и восхищения. В качестве клея использовались самые различные смеси на натуральной основе, но в их основной состав всегда входили смолы, оттуда и пошло производство аналогов - фанеры ФСФ и фанеры ФК. Как известно, фанера ФСФ склеена фенольной смолой, а фанера ФК – карбамидной смолой. Поэтому их можно считать одними из старейших видов. Фанера ФСФ и фанера ФК успели зарекомендовать себя как качественные марки еще с тех времен. Это объясняет их популярность сегодня.

Первые же станки для производства фанеры появились лишь в конце XVIII века, тогда некий британец Сэмюэл Бентам запатентовал сразу несколько машин для шпонирования древесины и последующей склейки шпона, что значительно облегчило дальнейшую работу производителей фанеры.

Произведенная машинами фанера очень быстро вытеснила рукотворную с рынка, и одновременно сделала мебель гораздо более дешевой и доступной, чем раньше.

В XVI веке французы догадались производить мебель, фанерованную дощечками из очень ценных древесных пород. Поскольку такая мебель была значительно дешевле, чем мебель из массивной ценной древесины, спрос на строганую фанеру стал стремительно расти. Это повлекло за собой возникновение новых технологий обработки древесины для производителей фанеры. И первым шагом в этом направлении было изобретение в начале XIX века горизонтально-строгального станка для получения строганой ф-ры.

Примерно в то же время (в 1819 г.) в России профессор Фишер изобрел метод получения облицовочной фанеры путем лущения. Благодаря станку Фишера (или как его еще называют «фанерный рубанок») позднее стало возможным производство клееной фанеры, а также фанеры ФСФ и Фанеры ФК.

В 1928 году возник первый стандартный формат фанерного листа — 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Если говорить о стандартах толщины фанерного листа, то они до сих пор не приняты всеми производителями, а потому мы на сегодняшний день можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6 см.

Массовое производство клееной фанеры, включая фанеру ФСФ и фанеру ФК, началось в 90-х гг. XIX века, а способ склеивания фанеры из нескольких слоев шпона назывался русским. Несмотря на невысокий уровень технологий, и склеивающих материалов, клееная фанера получила широкое распространение для изготовления столярных материалов и ящичной тары.

С развитием химической промышленности совершенствовалась и работа производители фанеры. Разрабатывались новые склеивающие соединения, улучшалось качество, выпускались новые сорта фанеры. В итоге фанера получила широкое признание во многих промышленно-производственных сферах, особенно Влагостойкая фанера. Она используется в машино-, самолето-, вагоно- и кораблестроении, строительных и отделочных работах, в мебельном производстве, для изготовления музыкальных инструментов, упаковки, игрушек и в многих других областях.